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ワックス鋳造アルミニウム より正確には、アルミニウム合金のインベストメント鋳造またはロストワックス鋳造として知られ、使い捨てのワックスパターンの周囲に構築されたセラミックシェルに溶融アルミニウムを注入することによって、ネットシェイプまたはネットシェイプに近いアルミニウム部品を製造する製造プロセスです。ほとんどのバイヤーが最初に尋ねる質問に対する直接の答えは、はい、アルミニウムはインベストメント鋳造が可能であり、部品の形状が複雑で薄肉である場合、または大規模な二次加工を行わずに厳しい寸法公差が必要な場合、ワックス鋳造アルミニウムが最終コンポーネントに至るまでの最もコスト効率の高い方法であることが非常に多いです。
このガイドでは、プロセスが生産現場で実際にどのように機能するか、ワックス パターン シェル内でどのアルミニウム合金が適切に動作するか、そのプロセスがダイカストまたは砂型鋳造に勝る場所とそうでない場所、現実的な公差と表面仕上げ、欠陥がどのように発生し防止されるか、購入者が発注前にサプライヤーに尋ねるべきことについて説明します。すべてのセクションは、ただ読むだけではなく、直接使用できるように書かれています。
アルミニウム インベストメント鋳造に関する重要な事実の概要
| パラメータ | 代表的な範囲 | 注意事項 |
|---|---|---|
| 部品重量 | 0.02kg～25kg | より重い部品も可能ですが、シェルの強度制限により一般的ではありません |
| 肉厚 | 1.5mm～50mm | 1.5mm 未満では不完全な充填 (ミスラン) の危険があります。 |
| 線形許容差 | 25mmあたり±0.13mm～±0.25mm | 砂型鋳造よりも堅く、CNC 加工よりも緩い |
| 表面粗さ（鋳放し） | Ra 1.6 – 3.2 マイクロメートル | ダイカストに匹敵し、砂型鋳造よりも優れています |
| 注湯温度 | 680℃～760℃ | 合金に依存します。 A356は通常705℃付近で注がれる |
| シェル予熱温度 | 150℃～550℃ | 予熱を高くすると、薄い部分の充填が向上します |
| 一般的なリードタイム (工具と最初の商品) | 4～8週間 | 迅速なツーリングまたは 3D プリント パターンを使用すると、これを 1 ～ 2 週間に短縮できます |
アルミニウムのワックス鋳造が実際にどのように機能するか、段階的に説明
アルミニウムのインベストメント鋳造プロセスは、鋼または銅合金のインベストメント鋳造に使用されるのと同じ基本的なロジックに従いますが、アルミニウムはセラミック鋳型内で鉄金属とは異なる挙動を示すため、注湯温度、ゲート設計、およびシェルの組成が調整されます。以下は、パーツが 3D ファイルから完成するまで実際に通過するシーケンスです。 アルミニウム鋳物 .
ステップ 1: ツールとワックス パターンの注入
硬化した工具鋼またはアルミニウムの金型を部品の形状に合わせて機械加工し、ワックスとアルミニウムの両方の収縮を考慮してわずかに大きめに加工します。溶融ワックス（通常はパラフィンと天然樹脂の混合物）が低圧下でこの金型に注入され、固化して最終部品のワックス レプリカが形成されるまで冷却されます。短期間の生産やプロトタイプの場合、ワックス パターンはキャスタブル ワックス状樹脂の直接 3D プリンティングによって作成されることが増えています。これにより、工具の作成ステップが完全に不要になり、リード タイムが大幅に短縮されます。
ステップ 2: ワックスツリーを組み立てる
複数のワックス パターンが中央のワックス スプルーに取り付けられ、鋳造所でツリーまたはクラスターと呼ばれるものを形成します。この段階でのゲートとランナーの設計によって、溶融アルミニウムが各キャビティをどの程度均一に充填するかが決まります。ゲートの不適切な配置は、後のプロセスでの多孔性やミスランの最も一般的な根本原因の 1 つです。
ステップ 3: セラミック シェルの構築
ワックスツリーはセラミックスラリーに繰り返し浸漬され、その後、細かい耐火砂から粗い耐火砂でコーティングされ、各浸漬の間に乾燥時間を設けて層ごとに積み上げられます。アルミニウム鋳造の一般的なシェルには 5 ～ 9 層が必要ですが、これは鋼鋳物で一般的な 8 ～ 12 層よりも少ないです。これは、アルミニウムの鋳造温度が低いため、シェルにかかる熱応力が少ないためです。
ステップ 4: 脱ワックス
完全に硬化したシェルは、蒸気オートクレーブまたは瞬間焼成オーブンに入れられ、内部のワックスが溶け出し、再利用のために回収されます。このステップが、このプロセスがロストワックス鋳造と呼ばれる理由です。ワックスパターンは犠牲になり、その正確なネガ形状がセラミックシェル内に残ります。
ステップ 5: 砲弾の発射と予熱
空のセラミックシェルは高温で焼成され、残留ワックスと水分が焼き尽くされ、注ぐ直前に予熱されます。予熱温度はアルミニウムにとって重要な要素です。アルミニウムは鉄や鋼に比べて急速に凝固するため、シェルが冷たすぎると、薄い部分が完全に充填される前に早期に凍結してしまいます。
ステップ6: 注ぐ
溶融アルミニウム（通常は合金 A356、A357、355、または 713）は、重力または真空または遠心力の助けを借りて、予熱されたシェルに注入され、薄壁や複雑な細部を埋めるのに役立ちます。 アルミニウムは酸化膜の形成やガスの閉じ込めが起こりやすく、制御された雰囲気によってその両方が低減されるため、特にアルミニウムでは真空を利用した注入が一般的です。
ステップ 7: シェルの除去とカットオフ
冷却されると、振動、水噴射、または機械的ノックアウトを使用してセラミックのシェルが破壊され、アルミニウムの木が現れます。次に、バンドソーまたは研磨切断ホイールを使用して、個々の部品をスプルーから切断します。
ステップ 8: 操作を終了する
ゲートは面一に研磨され、合金や用途で必要な場合は部品が熱処理され、最終検査で寸法が図面と照合されます。アルミニウム インベストメント鋳造の一般的な仕上げステップには、最終用途に応じて、T6 熱処理、ビード ブラスト、化成処理、陽極酸化、または粉体塗装が含まれます。
実際にワックス鋳造に使用されるアルミニウム合金はどれですか
すべてのアルミニウム合金がインベストメント鋳造に適しているわけではありません。鋳造合金は、溶融アルミニウムが凝固する前に薄いセラミックシェルの通路を通過する必要があるため、特に流動性を向上させるためにシリコン含有量を配合して配合されています。以下の表は、実際の生産見積に最も頻繁に現れる合金のリストです。
| 合金 | キー構成 | 典型的な使用例 |
|---|---|---|
| A356.0 | Al-7Si-0.3Mg | 航空宇宙用ブラケット、構造用ハウジング、一般精密部品 |
| A357.0 | Al-7Si-0.5Mg（A356より高純度） | T6 処理後のより高い強度が必要な航空宇宙および防衛部品 |
| 355.0 | Al-5Si-1.3Cu-0.5Mg | 適度な強度が必要なポンプハウジング、油圧部品 |
| 713.0 | Al-7.5Zn-0.7Cu | 熱処理なしの鋳造が必要な部品、船舶用金物 |
| 354.0 | Al-9Si-1.8Cu-0.5Mg | 高強度の航空宇宙およびモータースポーツ部品 |
このうち、 A356 は、商業用アルミニウム インベストメント鋳造品の大部分において依然としてデフォルトの選択肢となっています。 鋳造性、熱処理後の機械的特性、コストのバランスが取れているためです。鋳鉄または鋼のインベストメント鋳造よりも軽量化が必要だが、それでもインベストメントプロセスの寸法精度が必要な購入者は、通常、上記のより高性能のオプションを検討する前に、A356 から合金についての検討を開始します。
熱処理後の鋳造アルミニウム合金の機械的性質
絞り公差は、鋳造合金を承認する前に購入者が知っておくべきことの半分にすぎません。残りの半分は、合金が熱処理サイクルを経た後に実際に使用できる量です。インベストメント鋳造鋳造所は通常、鋳放し状態 (F 調質) と熱処理済み (T6 調質) の 2 つの条件で特性を報告します。この 2 つの違いは十分に大きいため、図面上で間違った調質を指定することは、寸法が正しいにもかかわらず現場で部品が故障する最も一般的な原因の 1 つです。
| 合金 / Temper | 引張強さ | 降伏強さ | 伸び | ブリネル硬度 |
|---|---|---|---|---|
| A356-T6 | 228MPa | 165MPa | 3.5パーセント | 75HB |
| A357-T6 | 317MPa | 248MPa | 5パーセント | 95HB |
| 355-T6 | 241MPa | 172MPa | 2パーセント | 80HB |
| 713-F (鋳造のまま) | 207MPa | 145MPa | 3パーセント | 70HB |
| 354-T6 | 310MPa | 260MPa | 2パーセント | 100HB |
これらの数値は、業界全体で使用されている長年のアルミニウム協会の鋳造合金データシートから抽出された代表値です。個々の鋳造所の結果は、溶融物の清浄度、セクション全体の冷却速度、および T6 処理中に使用される特定の時効スケジュールに応じて多少異なります。 A357 は、A356 と比較して鉄とベリリウムの添加量をより厳密に制御しており、プロジェクトで標準のインベストメント鋳造合金から得られる最高の強度対重量比が必要な場合に最適な合金です。
多くの場合、疲労性能は、回転または振動部品用の合金の選択を実際に決定する特性です。 A356 と A357 は両方とも、ダイカスト アルミニウムと比べて疲労特性が良好です。これは、インベストメント鋳造プロセスが、指定されている場合に熱間静水圧プレスと組み合わされることで、繰り返し荷重下で亀裂の発生部位として機能する内部気孔を閉じるためです。サスペンション コンポーネントや回転ハウジングなど、使用中に真の疲労サイクルが発生する部品の場合、熱間静水圧プレスについて鋳造工場と話し合う価値はあります。たとえコストがかかるとしても、結果として疲労寿命が大幅に向上することが多いためです。
アルミニウムインベストメント鋳造の表面仕上げおよびコーティングのオプション
アルミニウム インベストメント鋳造の鋳放しの表面は、シェルから取り出したばかりのダイカストや砂型鋳造よりもすでに滑らかですが、ほとんどの商用用途では、腐食防止、外観の向上、または他のコンポーネントとの組み立てのために表面を準備するために、依然として二次表面処理が必要です。
ビードブラストと振動仕上げ
ゲート除去後の最も一般的な最初のステップは、ガラスまたは酸化アルミニウムのメディアを使用したビード ブラストです。これにより、均一なマットな質感が得られ、表面に残っているシェルの残留物がすべて除去されます。樹木上で大量に生産される部品の場合、代わりにセラミックメディアを使用した振動タンブリングが使用されることが多く、これは部品あたりのコストはより安くなりますが、複雑な内部形状の場合は制御が難しくなります。
化成処理
耐食性を向上させ、その後の塗装のためのベース層を提供するために、クロメートまたは非クロメート化成皮膜が適用されます。これは、後で鋳物を塗装する航空宇宙部品や防衛部品、または温和な環境での耐食性が必要とされる部品でよく見られます。
陽極酸化処理
タイプ II 硫酸陽極酸化処理とタイプ III ハードコート陽極酸化処理はどちらも鋳造アルミニウム部品に使用されますが、A356 などの高シリコン鋳造合金は、鍛造アルミニウム合金よりもわずかに鈍く、より灰色の仕上げに陽極酸化処理されるため、鋳造工場では一般にシリコン含有量と気孔率を念頭に置くことをお勧めします。ハードコート陽極酸化処理は、鋳物の表面に意味のある耐摩耗性を追加し、使用中に滑り接触する部品によく指定されます。
粉体塗装とウェットペイント
酸化アルミニウム層自体の下地耐食性よりも化粧色が重要な部品の場合、化成皮膜の上に粉体塗装を施すことで、基本的にどのような色でも耐久性のある均一な仕上げが得られ、消費者向けの住宅や屋外機器のコンポーネントで一般的です。
鋳造後の機械加工
別の部品と嵌合したり、ガスケットをシールしたり、ねじ穴を設けたりする表面は通常、ワックス パターンに余分なストックを残し、鋳造後に CNC ミルまたは旋盤で仕上げられます。部品全体を機械加工するのではなく、真に機械加工が必要な表面のみを指定することは、重要な部分で機能公差を満たしながら総ユニットコストを抑える最も簡単な方法の 1 つです。
アルミニウムインベストメント鋳造に使用される品質管理方法
内部の健全性は鋳物の外部から判断できないため、鋳造工場は単一の最終チェックではなく、製造プロセス全体にわたって階層化された検査方法の組み合わせに依存しています。
| 検査方法 | 検出するもの | 使用する場合 |
|---|---|---|
| 目視および寸法チェック | 表面欠陥、バリ、寸法偏差 | すべての生産バッチ |
| X線撮影 | 内部気孔率、収縮、介在物 | 重要なコンポーネントまたは安全関連コンポーネント |
| 染料浸透検査 | 表面破壊亀裂 | 疲労または圧力要件のある部品 |
| 圧力または漏れのテスト | シールに影響を与える壁貫通気孔率 | 油圧および空圧ハウジング |
| 三次元測定機チェック | 正確な幾何学的寸法記入 | 初品検査と定期監査 |
| 化学組成の検証 | 合金が仕様と一致していることを確認します | 原材料の入荷と定期的な溶融チェック |
アルミニウム インベストメント鋳造を初めて調達する購入者にとって役立つ習慣は、初回出荷時に初回品目検査レポートを要求することです。このレポートは、実際の部品で実際に測定された寸法を図面に結び付けます。これは、公差を超えた部品が完全に生産される前に、工具や収縮許容値の問題を発見する最速の方法です。
アルミニウムインベストメント鋳造における材料効率とリサイクル
アルミニウムは世界で最もリサイクルされた工業用金属の 1 つであり、インベストメント鋳造プロセスは鋳造レベルでそのサイクルを直接サポートします。スプルー、ランナー、ライザー、および不合格部品は収集され、洗浄されて炉装入物に再溶解されます。リサイクルされたアルミニウムに必要なエネルギーは、ボーキサイト鉱石から一次アルミニウムを製造するのに必要なエネルギーのおよそ数分の一であり、鋳造アルミニウム部品の全体的なエネルギー使用量は、多くの購入者が当初想定しているよりも低く抑えられます。
セラミックシェルの材料自体は、鋳物から切り離されると、多くの施設で粉砕して骨材として再利用したり、将来のシェルのスラリースタッコとして再生したりすることができ、鋳造工場から出るプロセス廃棄物の量をさらに削減します。ワックスは蒸気オートクレーブでの脱蝋ステップ中に回収され、濾過されて将来のパターン射出に再利用されるため、製造される部品ごとに実際に廃棄物として消費される元のパターン材料はほとんどありません。持続可能性の観点からサプライヤーを評価するバイヤーにとって、現場で再利用されるシェル素材とワックスの割合を直接尋ねることは、一般的な環境政策について尋ねるよりも具体的な質問です。
アルミニウムワックス鋳造生産を形作る現在の傾向
- キャスタブル ワックスと PMMA ベースの樹脂パターンのダイレクト 3D プリントは、試作品や少量の注文においてハード ツールに取って代わり、パターンのリードタイムを数週間から数日に短縮します。
- 凝固シミュレーション ソフトウェアは現在、工具を切断する前に日常的に使用されており、最初の成形品が失敗した後ではなく、収縮気孔の位置を予測し、エンジニアがコンピューター上でゲートを調整できるようになりました。
- 真空補助および反重力注入法は、アルミニウム特有の鋳造欠陥の主な原因である酸化膜の巻き込みを軽減するため、特にアルミニウムに広く採用されています。
- 自動車および航空宇宙分野の軽量化プログラムでは、設計者が質量を削減しながら複雑な形状を維持できる部品を探す中、より多くの部品が鋼鉄や鋳鉄からアルミニウムのインベストメント鋳造へと移行し続けています。
- 熱間静水圧プレスは、かつてはほぼ航空宇宙関連の重要な部品のみに使用されていましたが、疲労が重要な用途向けに気孔のない鋳物を必要とする中量産の工業用注文にとって、価格がより手頃になりつつあります。
アルミニウムワックス鋳造を注文する前にサプライヤーに尋ねるべき質問
見積もり段階での直接的な質問の短いリストにより、プログラムの後半で発生する調達問題のほとんどを防ぐことができます。
- この用途にどの特定の合金を推奨しますか、また代替合金ではなくその合金を推奨する理由を教えてください。
- プロセスの理論上の能力だけでなく、実際にこのサイズと形状でどのような肉厚範囲の製造に成功しましたか。
- 部品には熱処理が必要ですか、それは納期と価格にどう影響しますか。
- 標準見積りに含まれる検査方法と、追加コストのオプションとして提供される検査方法。
- この部品の 1 つのワックス ツリーに適合する個数は何個ですか。また、その個数によって注文数量が異なると見積単価が変わりますか。
- この形状の一部の予想されるスクラップ率または不合格率はどのくらいですか?また、その率は商業的に通常どのように処理されますか。
- 完全生産出荷前に、図面に関連付けられた寸法データを含む最初の製品検査レポートを提供していただけますか。
アルミニウムのワックス鋳造 vs ダイカスト vs 砂型鋳造
購入者にとって最も一般的な決定点は、アルミニウムを使用するかどうかではなく、そのアルミニウム部品にどの鋳造プロセスを使用するかです。各プロセスにはまったく異なるコストと能力プロファイルがあり、間違ったプロセスを選択することは、このカテゴリで最も頻繁に起こる調達ミスです。
| 因子 | インベストメント（ワックス）鋳造 | ダイカスト | 砂型鋳造 |
|---|---|---|---|
| 工具費 | 中等度 | 高 | 低い |
| 最高の生産量 | 50～10,000個 | 5,000個 | 1～500個 |
| 寸法精度 | 高 | 非常に高い | 低い to moderate |
| 最小壁厚 | 1.5 mm | 0.5mm | 4mm |
| 内部健全性 | 良い | ガスが発生しやすい | 中等度 |
| 設計の複雑さをサポート | 非常に高い, including internal passages | 高, but limited by die pull direction | 中等度 |
| 新品部品の通常のリードタイム | 4～8週間 | 10～16週間 | 3～6週間 |
ダイカストのような精度が必要だが、硬化したダイカスト金型を正当化するには生産量が少なすぎる部品の場合、ワックス鋳造アルミニウムは他の 2 つのプロセスの間の隙間に位置し、試作から中量生産までの生産には経済的な選択肢となることがよくあります。
実際にコストと歩留まりに影響を与える設計ガイドライン
鋳造工場は、いくつかの幾何学的要因に基づいて、すべてのアルミニウム インベストメント鋳造の仕事を見積もります。これらを図面の段階で適切に行うことで、工具がすでに切断された後のコストのかかる再設計を回避できます。
- 壁の厚さをできるだけ均一に保ちます。 3 mm から 12 mm への突然のジャンプにより、不均一に収縮するホット スポットが生成され、多くの場合、移行部分に内部空隙が形成されます。
- すべての内側のコーナーにフィレットを追加します。鋭い内角は冷却中にセラミック シェルに応力を集中させ、鋳物にフィンやバリとして現れるシェルの亀裂の一般的な原因となります。
- ライザーから供給されていない孤立した重いボスを避けてください。これらは最後に固化して周囲の壁から材料を引き抜き、後でボルト穴を開ける正確な場所に収縮気孔が残ります。
- 関数が実際に必要とする許容値のみを指定します。プロセスのデフォルト値（1 インチあたりプラスまたはマイナス 0.005 インチ）よりも公差が厳しくなるたびに、検査コストと不合格リスクが増加します。
- 鋳放しの表面は安価であり、この合金族ではほとんどの工業用途で外観的に許容できるため、実際に完成寸法が必要な表面のみをグループ加工してストックします。
アルミニウムワックス鋳造品によくある欠陥と鋳造工場による欠陥の防止方法
ガス気孔率
アルミニウムは溶融中に水素を容易に吸収します。その水素を注ぐ前に除去しないと、金属が冷えるにつれて水素が溶液から出てきて、丸い内部空隙が形成されます。 窒素やアルゴンなどの不活性ガスを使用し、清潔で乾燥した装入材料と組み合わせて溶融物を脱気するのが標準的な防止方法です。
収縮気孔率
ガス気孔とは異なり、収縮気孔は形状が不規則で、固化する部分の最後の領域に発生します。ワックスツリーが構築される前にゲートシステムに組み込まれた適切なライザーの配置と制御された方向性凝固が主な防御策です。
ミスランとコールドシャット
これらは、溶けたアルミニウムが薄い部分を完全に埋める前に凝固し始め、不完全な鋳造物や、2 つの金属前面が接触したが完全には融合しなかった目に見える継ぎ目が残る場合に発生します。シェルの予熱温度と注入温度を上げるか、その位置のゲートを広げることで、ほとんどの場合は解決します。
内包物
酸化膜や耐火シェル材料の小さな粒子が鋳物内に閉じ込められる可能性があります。現在、ほとんどのアルミニウムインベストメント鋳造工場では、金型キャビティに到達する前に金属の流れを捕捉するために、ゲートシステムに設置されたセラミックフォームフィルターを通して金属の流れを濾過することが標準的な方法となっています。
ワックス鋳造アルミニウムが使用される産業と部品
| 産業 | 代表的なコンポーネント |
|---|---|
| 航空宇宙 | ブラケットアセンブリ、アクチュエータハウジング、油圧マニホールド本体 |
| 自動車とモータースポーツ | ターボチャージャーハウジング、ブレーキコンポーネント、サスペンションナックル |
| 銃器と防衛 | 低いer receivers, optic mounts, trigger housings |
| 医療機器 | 画像機器ハウジング、手術器具ハンドル |
| 船舶用ハードウェア | クリート、ウインチハウジング、ポンプ本体 |
| 産業機器 | バルブボディ、ポンプインペラ、ギアボックスカバー |
アルミニウムインベストメント鋳造の見積もりコストを左右する要因
見積もりを要求する購入者は、見た目が似ている 2 つの部品の価格が 30 パーセント以上異なる場合があることに驚かれることがよくあります。その広がりのほとんどは次の要因で説明されます。
- 部品の体積と歩留まり: 後でスクラップされて再溶解されるスプルーとライザーを含む、ツリーに注入された総金属に対する完成部品内の使用可能な金属の比率。
- ワックスツリーあたりの部品数: ツリーあたりのキャビティが増えると、シェルの構築、脱蝋、および注入にかかるピースあたりの労力が削減されます。
- 機械加工ストックと二次加工: 鋳造後に CNC 仕上げが必要な表面には、鋳造の複雑さに関係なく固定コストが追加されます。
- 熱処理要件: T6 処理により炉サイクルが追加され、リードタイムは通常 3 ～ 5 日かかります。
- 検査レベル: 内部の健全性について X 線または染料浸透検査が必要な部品には、部品ごとに追加の検査料金がかかります。
ワックス鋳造アルミニウムに関するよくある質問
アルミニウム インベストメント鋳造はアルミニウム ダイカストよりも強いですか?
強度は鋳造プロセス自体よりも合金と熱処理に大きく依存しますが、インベストメント鋳造は一般にダイカストよりもガス気孔率が低いため、耐疲労性が向上し、ダイカストではブリスタを発生させずに行うことができない熱処理が可能になります。
アルミワックス鋳造の最低注文数量はいくらですか?
ほとんどの鋳物工場は、新しいツールの注文を約 25 ～ 50 個から受け付けていますが、ハードツールを完全に省略した 3D プリントされたワックス代替パターンを使用した単一のプロトタイプのピースも入手可能になりつつあります。
アルミニウムのインベストメント鋳造は陽極酸化できますか?
はい、A356 と A357 は両方とも、適切な表面処理の後、適切に陽極酸化されます。陽極酸化は、航空宇宙および消費者向けのアルミニウム インベストメント鋳造の一般的な仕上げです。
肉厚はアルミニウム鋳物の価格にどう影響しますか?
壁が薄いほど、より高いシェルの予熱と注入温度が必要になり、ミスランによるスクラップのリスクが高くなります。そのため、2 mm 未満の非常に薄いセクションでは、金属の使用量が少なくても、通常、単価が上がります。
鋳放しアルミニウム インベストメント鋳造ではどの程度の公差が期待できますか?
現実的なデフォルトは、寸法 25 mm あたりプラスまたはマイナス 0.13 mm ～ 0.25 mm で、特定の重要なフィーチャについては二次加工を通じてより厳しい公差を達成できます。
アルミワックス鋳造には熱処理が必要ですか?
いつもではありません。 713.0 のような合金は、鋳放しの状態で許容可能な強度に達するという理由で特に使用されますが、A356 と A357 は通常、完全な機械的特性に達するために T6 溶液と時効処理を経ます。
A356 と A357 アルミニウム鋳造合金の違いは何ですか?
A357 には、少量のベリリウム添加と低い許容鉄含有量など、より厳密な組成制御が含まれており、これらにより、A356 と比較して、T6 処理後の引張強度と降伏強度がより高くなります。 A357 は通常、原材料 1 キログラムあたりのコストが高いため、通常は追加の強度がそのプレミアムに見合った用途向けに予約されています。
アルミニウム インベストメント鋳造の壁はどのくらい薄くできますか?
ほとんどの鋳物工場では、標準的な重力注入で壁を約 1.5 mm まで確実に抑えることができ、特殊な真空または遠心力補助注入により、限られた領域で壁を薄くすることができます。ただし、広い表面積にわたって一貫した薄い壁では、注入方法に関係なくミスランのリスクが高まります。
アルミニウムのインベストメント鋳造は溶接または修理できますか?
軽度の表面欠陥は、母材合金に適合した溶加棒を使用した TIG 溶接で修復できる場合がありますが、溶接修復により局所的な微細構造が変化し、新たな応力集中が生じる可能性があるため、荷重がかかる領域や圧力が重要な領域での修復溶接は部品を廃棄することを優先して一般に避けられます。
アルミニウム インベストメント鋳造の価格とビレットからの CNC 機械加工の価格を比較するとどうですか?
少量の単純な形状の場合、工具コストがかからないため、ビレットからの機械加工の方が安価であることがよくありますが、部品の複雑さが増したり、注文数量が約 50 ～ 100 個を超えたりすると、通常は機械加工でスクラップとして切り取られる材料のほとんどが除去されるインベストメント鋳造が、一般に総コストの低い選択肢になります。
アルミニウム鋳物の表面がザラザラまたはザラザラする原因は何ですか?
粒状の鋳放しの表面は、通常、外側のシェル層に使用された粗いスタッコ砂、または注入前に完全に硬化していなかったシェルの結果です。通常、見積もりの段階で化粧表面のより細かいフェイスコート スラリーをリクエストすると、この問題は解決します。
アルミニウム インベストメント鋳造は圧力がかかる部品に適していますか?
はい、鋳物が方向性凝固用に適切に設計されており、必要に応じて X 線または圧力試験で検証されていれば、漏れなく内圧を保持する必要がある油圧マニホールドやポンプ ハウジングにアルミニウム インベストメント鋳物が日常的に使用されます。
最初のアルミニウムワックス鋳造サンプルを入手するのにどのくらい時間がかかりますか?
ハードツールの代わりに 3D プリントされたワックス代替パターンを使用すると、多くの場合、最初のサンプルは 1 ～ 2 週間で作成できます。従来の射出成形ツールでは、最初のシェルが注入されるまでに、ツールの作成に 4 ～ 6 週間かかります。
